WWW.DOC.KNIGI-X.RU
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - Различные документы
 

«КРАТКИЙ ОБЗОР ТЕХНОЛОГИЙ ПРОИЗВОДСТВА УГОЛЬНЫХ БРИКЕТОВ АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЗАПИСКА Содержание Стр. 1. Характеристики топливных брикетов из ...»

АНО «ЦЕНТР СТРАТЕГИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ

ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ДАЛЬНЕГО ВОСТОКА»

КРАТКИЙ ОБЗОР ТЕХНОЛОГИЙ

ПРОИЗВОДСТВА УГОЛЬНЫХ БРИКЕТОВ

АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЗАПИСКА

Содержание

Стр.

1. Характеристики топливных брикетов из угля………………………… 2 Технологии брикетирования……………………………………………

3. Производство топливных брикетов……………………………………. 22

4. Заводы (фабрики), технологические линии, установки и оборудование для производства угольных брикетов…………………. 26 Некоторые особенности брикетирования бурого угля………………..

Приложение №1. Пример бизнес-плана инвестиционного проекта по производству угольных брикетов без связующих добавок……………….. 66

1. Характеристики топливных брикетов из угля.

Угольные брикеты — материалом для приготовления угольных брикетов служит мелочь из сухих, плохо спекающихся углей, которая не годится ни для непосредственного сжигания в топке, так как она проваливается через колосники. Чтобы получить прочные брикеты, к угольной мелочи прибавляют различные цементирующие вещества, как органические, так и неорганические, например смолу, декстрин, кровь, белок, известь, асфальт, патоку, растворимое стекло, соду, глину, квасцы, цемент и проч. и сильно прессуют ее.

Применение органических веществ для цементирования угля имеет преимущество перед употреблением минеральных примесей, так как последние повышают содержание золы в угле и, следовательно, уменьшают его теплопроизводительную способность и затрудняют горение.


Кроме того, прессование брикетов с такими прибавками происходит обычно в присутствии воды, и брикеты для употребления должны высушиваться, а в сухом состоянии они иногда притягивают влагу из воздуха. Из всех материалов, употребляемых для цементирования угля, наибольшее значение представляет каменноугольная смола (деготь каменоугольный), которая прибавляется к углю в количестве 5-10%.

Главная задача при производстве угольных брикетов состоит в том, чтобы наиболее полно произвести смешивание угольной мелочи со смолой, которая из экономических соображений должна быть взята в минимальном количестве, но, однако, в таком, чтобы при прессовании брикетов получалась вполне пластичная масса. Количество смолы, необходимое для формования брикетов, зависит как от свойств самой смолы, так и от свойств взятого угля.

В Германии предпочитают мягкую смолу, которая размягчается при 40°;

более мягкую употребляют только в зимнее время. В Англии используют смолу, размягчающуюся при 50-60°. Угольная мелочь, предназначенная для прессования, должна содержать по возможности меньше примесей.

Смешивание угля со смолой производится при 200 — 350°, а само прессование идет около 90° при давлении 100-200 кг на 1 кв. см. Прессы, служащие для производства брикетов, бывают двух видов — с закрытыми и открытыми формами. Существуют прессы, которые дают полые брикеты или дырчатые. Для брикетирования применяют штемпельные, вальцовые, кольцевые и револьверные прессы.

Брикеты хорошо противостоят перегрузкам, выдерживают длительное хранение на открытом воздухе, морозоустойчивы, не разрушаются до конца горения, что говорит о его высоком качестве.

ПРОИЗВОДСТВО

СЫРЬЕ

ОБОРУДОВАНИЕ

УГОЛЬНЫЕ БРИКЕТЫ

УПАКОВКА

ПОТРЕБИТЕЛЬ

Угольные брикеты можно применять для производственных нужд металлургических, химических предприятий, для бытовых нужд населения, а так же как энергетическое сырье на электростанциях. Использование угольных брикетов позволяет решать проблемы поставок качественного топлива.

Брикеты расфасованы в мешки - по 30 килограмм (под заказ возможна упаковка в картонные коробки по 20 кг) в каждом, легко воспламеняются и хорошо горят долгое время (от 6 до 12 часов). После сгорания - золы остается около 3%, в то время как от обычного угля около 30%.

Преимущества брикетирования угля:

увеличение размеров угольного продукта;

снижение количества выбросов в атмосферу при сгорании;

в результате процесса брикетирования получается угольный брикет высокого качества со стандартными показателями;

простота транспортировки и хранения;

возможность легко контролировать расход при употреблении;

получение экологически чистого продукта, который не включает в себя химические добавки;

высокая теплоотдача в процессе сгорания угольного брикета;

угольные брикеты легко воспламеняются и горят достаточно продолжительное время;

решение проблемы самовозгорания мелочи в процессе хранения.

Краткое описание топливного брикета (ТБ) и его характеристики:

Одним из важнейших качеств ТБ обеспечивающих их высокую ликвидность, является то, что они имеют в 1,5 - 1,7 раза большую полноту сгорания (КПД) по сравнению с кусковым углем аналогичного сорта. Кроме этого брикеты обеспечивают большую экологичность дымовых газов по сравнению с углём.

Основные характеристики ТБ.

1. Увеличенная теплоотдача:

1.1. Брикет состоит из мелких частиц, за счет чего при сгорании брикет более проницаем, чем монолитный кусок угля. Брикет сгорает полностью.

Следствие: экономия топлива на 30%.

1.2. Пониженное содержание влаги, обусловленное термообработкой брикетов. Минимизируются потери на парообразование. Следствие:

экономия топлива на 5%.

1.3. Форма и размеры брикета обеспечивают высокую проницаемость насыпного слоя. Следствие: экономия топлива на 5%.

2. Экологически чистая продукция. Добавки в брикеты предназначены для повышения их экологичности и улучшения потребительских качеств (цвет горения, запах).

3. Чистота. Продукция упакована в картонные короба (мешки). На угольном складе могут храниться тщательно упакованные брикеты, занимая при этом в 2-3 раза меньше площади. Следствие: экономия площадей подсобных помещений.

4. Отсутствие потерь при транспортировке и перевалке. По статистике потери угля при транспортировке и погрузке достигают до 20%.

5. Легче обслуживать процесс горения в печи. Отсутствует явление спекаемости угля в слое из-за более равномерного распределения измельченного зольного остатка в брикетах. Следствие: упрощение обслуживания печей и каминов и экономия топлива на 2,5%.

6. Гарантия качества и соответствие сертификату. Контролю качества подвергается вся партия брикетов.

7. Меньший объем брикетов. Как следствие вышеперечисленных пяти пунктов, на один и тот же период необходимо ТБ в 1,6 раза меньше (min), чем угля. Следствие: экономия средств, площади под угольный склад, время обслуживания печи.

–  –  –

Лабораторные исследования показали что, брикеты имеют высокие показатели качества (крепость – 6.6 кг\см2; низшая теплота сгорания от 5700до 6500кКал; зола от 15-до 20%; влага 7-9% сера -0,5%).

Основные качественные показатели для оценки брикета как товарного твердого топлива:

-Технический анализ (влага, зольность, выход летучих, калорийность и пр.);

-Определение прочности на сброс и истирание;

-Определение элементного состава органической массы угля;

-Определение содержания элементов;

-Определение форм серы.

Сертификация готовых брикетов осуществляется в соответствие с основными ГОСТами и методиками оценки минеральных твердых топлив.

Качество брикетов оценивается механической прочностью, атмосферной устойчивостью, водоустойчивостью, термоустойчивостью и газопроницаемостью.

Механическая прочность характеризует способность брикетов выдерживать внешние механические воздействия без разрушения и определяется временным сопротивлением брикетов сжатию, изгибу, истиранию и сбрасыванию.

Атмосфероустойчивость – способность брикета не разрушаться под воздействием влажности воздуха и температурных колебаний.

Водоустойчивость – способность брикетов не разрушаться под воздействием воды. Атмосферо- и водоустойчивость брикетов оцениваются остаточной механической прочностью.





Термоустойчивость – способность брикетов не разрушаться в печи под определнным давлением.

Газопроницаемость измеряется объмом газа, проходящего через единицу площади поверхности брикета в единицу времени.

Технология брикетирования угольной мелочи заключается в создании особых условий для использования органических свойств компонентов уже входящих в состав угля, с целью получения качественного брикета не только для сжигания в коммунальном хозяйстве, но и для получения ряда топливных брикетов (для сжигания в ТЭЦ), руднотопливных брикетов применяемых в металлургии и др.

За счёт первичной подпрессовки шихты, а так же использования особой конструкции некоторых механических узлов оборудования. Сначала при небольшом давлении происходит внешнее уплотнение материала за счёт убирания пустот между частицами. Затем уплотняются и деформируются сами частицы. Между ними возникает молекулярное сцепление. Высокое давление в конце прессования приводит к переходу упругих деформаций частиц в пластические, вследствие чего структура упрочняется и сохраняется заданная форма. Выделившиеся при этом фенолы и смолы при участии воды полимеризуются на поверхности частиц.

Нагревание материала до строго определённой температуры непосредственно при прессовании улучшает процесс. При остывании и после просушки брикеты окончательно закрепляются.

В результате, снижаются затраты на производство, и при горении таких брикетов наибольшая температура брикета достигается в геометрическом центре брикета - возникает особое практически бездымное горение с раскаленным шаром внутри, отсутствуют посторонние запахи, снижается зольность, упрощается растопка.

Брикетирование имеет ряд преимуществ перед углем:

брикеты имеют одинаковую правильную форму и вес, они обладают более высокой прочностью и лучшей транспортабельностью;

весь кислород в брикете остается активным;

безотходность, количество оборотного продукта от общего потока шихты не более 2%;

отсутствие высоких температур при изготовлении;

наличие сырьевой базы в Приморском крае;

постоянство химического состава для каждого вида брикета;

возможность ввода любых добавок (например: ускоряющих или замедляющих добавок горения, уменьшение выбросов окислов азота и т.д.);

возможность использования всех видов тонкодисперсных отходов.

Рассматриваемые технологии производства топлив характеризуются внедрением новых схем и стадий, связующих, современного оборудования, аппаратуры, как для получения высококачественного бездымного топлива, так и применительно к способам непрерывного коксования коксохимической промышленности.

2. Технологии брикетирования.

Брикеторование – механический процесс превращения мелкозернистых материалов прессованием в крупнокусковые продукты, при котором изменяется не химический состав, а лишь крупность кусков и зависящие от неё свойства материала. В зависимости от способа связывания частиц в брикет различают брикетирование без связующих и с добавлением связующих веществ. Связующие вещества бывают неорганические и органические. К неорганическим относятся: известь, глина, гипс, цемент, магнезит, трепел, щелочи, фосфаты натрия и кальция, гранулированный доменный шлак, чугунная стружка и т.д. Применяют эти вещества как в отдельности, так и в смеси. К органическим связующим веществам относятся: коксующийся уголь, пек, гудрон, смолы и различные отходы целлюлозно-бумажной и пищевой промышленности, например, сульфитный щелок, меласса и др.

Брикетированием угля называют процесс термомеханической переработки мелкого материала для получения из него путем прессования брикетов одинаковой формы, массы и размеров. Концентраты мелкого вещества запаковывают с целью снижения потерь при перевозках или расширения сырьевой базы коксования. Действие производят с добавлением связующих компонентов и без них. Молодые бурые элементы обрабатывают на прессах при давлении 100-120 МПа, каменноугольную мелочь - при 20-80 МПа с различными составляющими (пек, нефтебитумы) или без них, но при предварительном нагреве до температуры пластического состояния (420- 450 °С).

Принципиальная технологическая схема производства энергетических буроугольных брикетов включает следующие операции: дробление рядового горючего (с контрольным грохочением) до крупности - 6 мм; сушка до влажности 15-20%; остывание до 40-50 °С; прессование; охлаждение форм, складирование готовой продукции.

Процессу брикетирования угля подвергают также отсевы (мелочь) энергетических каменных материалов марки Д, Т и А, коксовые шихты с повышенным содержанием слабоспекающихся элементов, а также твердые горючие вещества для получения малодымного и бездымного топлива.

Зольность не должна превышать 25 %.

Данные вещества обрабатывают со связующими, которые должны обеспечивать высокую механическую прочность, водо- и термоустойчивость брикетов и не быть токсичными. Принципиальная схема брикетирования угля включает следующие операции: сушка рядового компонента; дробление до крупности -3 мм (с предварительном грохочением); смешивание с подогретым до 120- 180 °С битумом (при этом вся шихта нагревается до температуры 75-80 °С); прессование; охлаждение форм; складирование.

Процесс брикетирования, таким образом, обычно имеет следующие этапы:

· Сушка угля. Содержание влаги имеет очень большое значение, потому что она влияет на прочность брикета. Используемые методы - прямая сушка (быстродействующая сушилка, использующая горячий газ) и косвенная сушка (дисковая сушилка, использующая теплоту пара).

· Удаление летучих веществ. Оно применимо только к низкосортным углям с большой примесью летучих веществ. Используемое оборудование перегонный аппарат или коксовая печь типа улья.

· Дробление. Уголь мелко дробится, потому что при меньшем размере частиц получается более прочный брикет.

· Связующие вещества. Связующие вещества требуются для того, чтобы прочность брикета была достаточной для дальнейшей транспортировки и использования. Типы связующих веществ, которые используются - это смола из коксовой печи, нефтяной асфальт, лигносульфорат аммония и крахмал.

Типичное содержание такой добавки - от 5 до 15 % по весу. Мелкий уголь и связующее вещество смешиваются в глиномешалке или лопастном смесителе при повышенной температуре.

· Изготовление брикетов. Смесь угля со связующим веществом поступает к двойному роликовому прессу, поверхность которого имеет углубления.

Может быть получен ряд форм брикета в зависимости от типа углублений ролика. Наиболее обычная форма брикета - форма подушки. Давление увеличивает плотность смеси из угля и связующего вещества в 1.5-3 раза.

· Покрытие и обжиг. С некоторыми связующими веществами (лигносульфоратом аммония и нефтяным асфальтом) необходима термообработка в диапазоне 300°C, чтобы укрепить брикеты. Печь для термообработки - замкнутый конвейер, нагреваемый горячими газами.

· Охлаждение/гашение. Охлаждающая печь - это замкнутый конвейер с циркулирующим воздухом, пропускаемым для снижения температуры брикета до температуры окружающей среды. Отходящие газы собираются, очищаются и выходят в атмосферу. Для охлаждения брикетов иногда применяется гашение водой.

Брикетирование мягкого бурого угля с высокой влажностью от 60 до 70 % процесс, несколько отличный от описанного выше. Качество бурых углей часто повышается путем брикетирования, которое включает дробление, просеивание и сушку угля до приблизительно 15 %-ной влажности, а затем прессовку экструзией без связующих веществ в компактное образование.

Большие количества угля обрабатываются таким образом в Германии, Индии, Польше и Австралии. Используемая сушилка - нагреваемая паром вращательная сушилка в виде трубы. После прессовки экструзией уплотненный уголь нарезается и охлаждается, прежде чем поступить по ленточным конвейерам к дрезинам, грузовикам или на хранение.

Самой экономически выгодной, надежной и экологически безопасной технологией является производство угольных брикетов с помощью «холодного» брикетирования. Анализ эксплуатации и использования брикетов показал, что наиболее удобным в соотношении цена-качество является производство с использованием химических связующих.

Преимущество такого подхода:

1. Быстрое достижение необходимой прочности брикета для его перевозки, хранения, эксплуатации. Необходимая прочность обеспечивается за время, не превышающее шести часов.

2. Незначительные затраты энергии для ускорения процесса ускорения набора необходимой прочности. Для этого нужно поддерживать температуру равную 250 градусам Цельсия.

Современное оборудование для производства угольных брикетов позволяет создавать брикеты любой формы. Также возможен выпуск брикетов с такими свойствами, добавками, энергетическими пределами, которые требуются заказчику продукции, а значит, появляется возможность обеспечивать произведенным топливом различные области экономики.

Современные технологии производства угольных брикетов ставят следующие задачи:

1. изготовление брикета со свойствами, которые необходимы конкретному заказчику. То есть получаемый брикет должен иметь нужную конфигурацию, размеры, форму, а также обладать физическими свойствами;

2. изготовление брикетов с заданной энергетической ценностью. В этом вопросе также учитываются потребности и условия заказчика;

3. обеспеченность производства угольных брикетов необходимой ресурсной базой. Такой подход поможет увеличить эффективность и уменьшить издержки на доставку сырья;

4. последними, но немало важными задачами можно считать задачу обеспечения высокой производственной мощностью и скоростью, задачу уменьшения цены оборудования, а также задачу минимизации количества персонала, обеспечивающего работу производства.

Укрупненная технологическая схема производства угольного брикета включает в себя следующие процессы:

- доставку сырьевых компонентов на промышленную площадку;

- хранение сырьевых компонентов;

- дозирование сырьевых компонентов для приготовления шихтовой смеси;

- приготовление сырьевой смеси в смесителях принудительного действия;

- транспортирование шихтовой смеси к посту формования;

- формование брикетов на прессах;

- транспортирование отформованной продукции к печи сушки;

- сушка и получение прочности;

- пакетирование готовой продукции (при необходимости);

- транспортирование на склад готовой продукции (или погрузка в транспортное средство).

Технология гранулирования угля состоит из 3-х основных этапов:

Этап № 1. Подготовка. Здесь происходит несколько операций: приём угля и пыли, накопление, дозированная подача, измельчение до фракции, необходимой для успешного гранулирования, в отдельных случаях ввод связующих добавок.

Этап № 2. Гранулирование. В специально разработанном прессгрануляторе под высоким давлением происходит формирование гранул из угля цилиндрической формы. Гранулы могут иметь диаметр от 8,0 до 22,0 мм, который зависит от типа установленной матрицы. На этом же этапе происходит охлаждение полученных гранул, их сортировка с отделением от некондиции, и накопление в бункере готовой продукции.

Этап № 3. Отгрузка. На этом этапе гранулы фасуются и отгружаются в зависимости от необходимости. Основной вид отгрузки, как правило, насыпью в авто и ж/д транспорт, также в мягкие контейнеры до 1,5-2,0 т, либо в мелкую тару.

Правильный выбор гранулометрического состава способствует высокой прочности брикетов при минимальном расходе связующего. Оптимальный ситовый состав для углей крупностью 0-6 мм должен отвечать следующему соотношению классов: более 6 мм - 2-3%, 3-6 мм - 28-30%, 1-3 мм - 30-32% и 0-1 мм - 38-42%. Для углей крупностью 0-3 мм содержание класса более 3 мм должно составлять 5-10%, 1-3 мм - 45-50% и 0-1 мм - 40-45%.

Большое содержание угольных зёрен крупнее 6 мм вызывает образование крупных пор в структуре брикета и приводит к увеличению расхода связующего, а частицы под воздействием высоких давлений прессования подвержены сравнительно лёгкому растрескиванию с образованием поверхностей, непокрытых связующим.

Известен способ получения топливных брикетов, отличающийся тем, что топливный брикет включает термообработанную формованную смесь угольной мелочи и связующего, содержащего пек из кубового остатка ректификации таллового масла не менее 0,5% от массы угля и производное сульфокислоты (лигносульфонат или натриевую соль метиленнафталинсульфокислоты) не менее 0,5% от массы угля. Способ для получения топливного брикета включает перемешивание каменноугольной мелочи со связующим, содержащим пек из кубового остатка ректификации таллового масла (омыленный или окисленный талловый пек) в количестве не менее 0,5% от массы угля, а затем в полученную смесь вводят водный раствор производной сульфокислоты (лигносульфонат или натриевую соль метиленнаф- талинсульфокислоты) в количестве не менее 0,5% от массы угля, формуют из смеси топливные брикеты и подвергают их термообработке (при 200-800oC в течение не менее 4 мин).

Способ получения угольных топливных брикетов, включающий смешение шихты угольного шлама и угольной мелочи с 5 мас. % сухого лигносульфоната, брикетирование смеси и последующую термообработку брикетов, использует шихту с влажностью 8-14% при содержании угольного шлама фракции минус 0,5 мм 5090 мас.%. И угольной мелочи фракции минус 6 мм 546 мас.%, термообработку брикетов осуществляют в интервале 160oC в течение 1-1,5 часа.

Производство угольных брикетов осуществляют после подготовки сырья прессованием со связующим на валковых прессах. Подготовка сырья включает сушку угля до влажности 2-3 %. Целью настоящего изобретения является способ получения топливных брикетов из сырья исходной влажности. Поставленная цель достигается за счет приготовления смесей каменного угля, антрацита, сланца или их шламов с торфом и связующим, формованием смеси методом экструдирования с последующей резкой сформованной массы на брикеты и сушкой брикетов. Формованию по данному способу подвергают смеси указанных компонентов с влажностью 18-30 %.

В смесь мелких классов угля вводят связующие вещества обладающие свойством растворятся в воде и полимерезоваться при высыхании к которым относятся: водный раствор латекса СКМС-30 АРК, водный раствор бустилата, водный раствор клея ПВА, водный раствор клея КМЦ-55 или КМЦ-75.

При подготовке брикетной шихты используют 60% водный раствор латекса СКМС-30 АРК, количество которого в брикетной шихте составляет 5-15 % по массе.

В зависимости от требований в качестве связующего вещества используют водный раствор бустилата, разведенный с водой в соотношении 5:1 в количестве 5-15 % от общей массы брикетной шихты, водный раствор клея ПВА, разведенный с водой в соотношении (5-8):1, в количестве 5-15 % от общей массы брикетной шихты, а так же раствор клея КМЦ-55 или КМЦ-75, разведенный с водой в соотношении 20:1 в количестве 5-15 % от общей массы брикетной шихты.

Во влажный угольный шлам вводится растворенное концентрированное связующее вещество. Шихту перемешивают в смесителе до равномерного распределения связки по всему объему и подают на пресс для обжатия.

Подсушивание брикетов происходит за счет тепла выделенного при прессовании, что сокращает энергозатраты.

Подготовка связок для разных технологических требований к брикетам заключается в следующем:

В шихту в количестве 5-15 % от общей массы добавляют водорастворимый 60% латекс СКМС-30 АРК, свойства адгезии которого проявляются после перемешивания и поглощения влаги, содержащейся в шламе, при прессовании он полимеризуется и склеивает частицы угля и шлама;

Бустилат разводят в воде в соотношении 5:1, в количестве 10-15 % от общей массы брикетной шихты, при прессовании он полимеризуется и склеивает частицы угля и шлама;

Клей ПВА разводят в воде в соотношении (5-:1, в количестве 5-15 % от общей массы брикетной шихты, при прессовании он полимеризуется и склеивает частицы угля и шлама;

Клей КМЦ-55 или КМЦ-75 разводят в воде в соотношении 20: 1 и добавляют к шихте в количестве 10 % от общей массы брикетной шихты, при прессовании он склеивает частицы угля и шлама.

Лабораторные исследования показали, что брикеты из трехкомпонентных шихт состава бурый уголь – лигнин – каменный уголь при участии каменного угля в шихте в пределах 25-15% практически соответствуют прочности буроугольных брикетов. При этом достигается повышение теплоты сгорания брикетов и снижение содержания в них серы (за счт добавок лигнина и бурого угля).

Брикеты состава каменный уголь-лигнин (1:3) в два раза прочнее брикетов состава бурый уголь – каменный уголь

В промышленных условиях были изготовлены брикеты следующего состава:

- торфобуроугольные (ТБ) – 10% торфа, 90% бурого угля; зольность 22,5%, сера 3,58%, механическая прочность 70,1%, влагопоглощение 4,78%

- торфо-буроугольно-лигнинные (ТБЛ) – 10% торфа, 20% лигнина, 70% бурого угля;

зольность 21,4%, сера 3,54%, мехпрочность 83,4%, влагопоглощение 2,98%

- торфо-буро-лигнино-каменноугольные (ТБЛК) – 10% торфа, 25% лигнина, 15% каменного угля, 50% бурого угля.

зольность 22,0%, сера 3,42%, мехпрочность 79,7%, влагопоглощение 3,27%.

Брикетирование методом экструзии представляет собой процесс прессования в ходе которого происходит наиболее плотная укладка частиц материала с образованием большого количества капиллярных каналов. В результате испарения внешней влаги, взаимодействие сил поверхностного натяжения стягивает частицы материала между собой, тем самым образуя прочную молекулярную связь.

Таким образом при «жесткой» экструзии получается очень прочный и плотный пустотелый или полнотелый топливный брикет, пригодный при добавлении гидрофобизатора, для длительного хранения в открытом складе и транспортировке в полувагоне.

Процесс изготовления брикетов угольным обогащением имеет этап обогащения и этап формирования. Рисунок 1 показывает основной процесс изготовления. Этап обогащения предполагает использование низкотемпературной печи внутреннего сжигания во псевдоожиженном слое (около 4500С температуры карбонизации) для того, чтобы изготовить бездымный полукокс, который содержит около 20% летучего вещества.

Обогатительная печь имеет простое строение без перфорированной пластины и смесителя, таким образом, облегчая работу и обслуживание печи. В этапе формирования бездымный полукокс и вспомогательное сырье (гашеная известь и глина) полностью смешиваются в заранее установленных пропорциях. После измельчения, смесь смешивается с вяжущим веществом с добавлением воды. Смесь растирается, чтобы униформизировать распределение вяжущей добавки и повысить вязкость для достижения состояния, в котором легко придается форма. Потом смесь помещается в прессующую формовочную машину, чтобы изготовить брикеты. Брикеты высушиваются и охлаждаются.

Рис. 1 Процесс изготовления брикета

Предварительно высушенное угольное сырье загружается в среднюю секцию печи и подвергается разжиженному обугливанию. Продукт полукокса выходит из вершины печи вместе с газом обогащения. Полукокс отделяется от обогащенного газа основным и вторичным циклоном. После охлаждения, полукокс переносится в склад заготовок, и обогащенный газ поставляется к пламенной печи, обшитой изнутри огнеупорным материалом, где обогащенный газ перемешивается с воздухом для воспламенения.

Образовавшийся горячий газ отводится в сушилку угольного сырья и в последующую сушилку брикета, чтобы использовать в качестве сушильного источника тепла предварительного сжигания угольного сырья и сушильного источника тепла сформированных овальных брикетов.

Полукокс (коалит), производимый на этапе обогащения - это сырье для брикета, содержащее адекватное количество летучего вещества, небольшое количество золы и серы, который не выделяет ни дыма и ни запаха. Полукокс как главное сырье, перемешивается с гашеной известью (закрепителем серы), глиной (помощником для формирования), и затвердевающей добавкой.

Чтобы достичь однородной смеси и улучшенной способности к формоизменению, смешанное сырье полностью вымешивается. Образование смеси осуществляется использованием вращающей прессующей формировочной машиной при нормальной температуре и около 1,000 кг/см (300-500 кг/см2) давления в трубопроводе.

Сформированные брикеты сушатся в сушилке непрерывного действия до полной готовности. Поскольку полукокс, как сырье брикетов, имеет сильное свойство воспламенения и легко загорается в печи, необходимо, чтобы сушилка работала на низкотемпературном уровне. Сушилка разрабатывается, учитывая чувствительную к температуре работу.

В последние годы активно продвигается на рынок новая технология брикетирования широкой гаммы углей без использования связующих, разработанная компанией «White Energy» (Австралия). Процесс основан на использовании специальных валковых прессов производства компании K. R.

Komarek Inc. (США), которые позволяют, за счет специальным образом создаваемых сдвиговых деформаций, формировать монолитный брикет из высушенного и нагретого до 100-1200C угольного порошка. По оценкам авторов теххноллогии добавленная стоимость составляет примерно 10-12 дол. США за 1 т конечного продукта, а капитальные затраты на производство мощностью около 1 млн т в год брикетов — оцениваются около 30 млн дол.

США.

Работая на рынке брикетного оборудования более 10 лет и изучая передовой мировой опыт ИК «ЭКОЭНЕРГИЯ» разрабатывает и производит универсальные валковые прессы серии «БВУ» с усилиями прессования выше, чем вышеупомянутое прессы производства K. R. Komarek Inc.. Одним из последних достижений ИК «ЭКОЭНЕРГИЯ» в прессовом оборудовании является применение для мягких микродисперсных материалов регулируемого подпрессовочного узла, что позволяет процесс прессования осуществлять в две ступени: предварительное прессование в подпрессовочном узле и полное формирование брикета на валках пресса.

При минимальной энергоемкости прессов БВУ отмечается более высокая прочность брикета, чем при одноступенчатом сжатии материала в аналогичных валковых прессах. Так же, важным отличием технологий ИК «ЭКОЭНЕРГИЯ» является брикетирование без предварительного нагрева смеси. Технологии «холодного» брикетирования как показывает практика наиболее энергосберегающие и доступные для небольших объёмов производства, но при этом не исключают подсушку готового брикета для набора прочности при увеличении объемов производства.

Условия по созданию индивидуальной технологии брикетирования углей:

1. Определение объемов и энергетической ценности залежей угольных отходов на предприятии инструментальным методом.

2. Разработка технологии брикетирования и подбор наиболее эффективных составов брикетов на основе существующих отсевов по результатам.

3. Подбор состава брикетов на основе существующих отходов или смесей шихт.

Форма брикета подушкообказная, яйцевидная, пельменеобразная (по экспериментальным данным лучшая по прочности).

4. Технико-экономическое обоснование проекта, рабочий проект.

5. Техническое решение по комплектации оборудованием производства брикета способом прессования.

6. Изготовление специального технологического оборудования для производства брикетов, не стандартное оборудование, подбор стандартного оборудования прошедшего производственную проверку позволяющие перерабатывать до 0,2 млн. тонн отходов в год.

7. Обеспечение комплексного испытания установленного оборудования при выпуске опытно-промышленной партии брикетов.

Технология получения композитного топлива. Эта технология основывается на базе торфяного гидрогеля и отходов углеобогащения. Получаемое топливо отличается значительно лучшими свойствами с точки зрения энергетического использования, чем каждый из исходных компонентов.

Причем технология позволяет создавать композитный материал с наперед заданными свойствами по теплоценности, реакционной способности, составу минеральной части. Композитный материал может быть представлен как в виде твердых торфоугольных брикетов, гранул, сфер, так и в виде жидкого искусственного топлива.

Суть технологии – брикетирование низкосортных и низкореакционных твердых топлив с применением специальной связующей и топливной добавки торфяного геля. При этом поэтапно и непрерывно происходит процесс приготовления пульпы из основных компонентов при помощи высокоскоростного эмульгатора, которая затем перерабатывается в торфяную пасту с последующим получением брикетов необходимой формы и размеров. Брикеты обладают высокими энергетическими характеристиками, могут транспортироваться на любые расстояния и технологичны при хранении. Они могут эффективно использоваться в малой энергетике и при бытовом (печном) использовании.

Искусственное композитное твердое топливо (ИКТТ) на базе торфяного гидрогеля и угля представляет собой брикеты или гранулы любых необходимых форм и размеров. Гидрогель на основе торфа является как высококачественным экологически чистым связующим, так и топливной составляющей. ИКТТ предназначено для использования в топках кипящего слоя, в топках со слоевым сжиганием и в домашних бытовых печах.

Линия по производству такого топлива может быть любой производительности и способна обеспечить топливом как одну отдельно взятую котельную, так и целый ряд топливоиспользующих объектов.

Оборудование производственной линии не включает в себя сложных комплектующих узлов и агрегатов, а использует либо выпускающиеся серийно элементы, либо элементы, которые могут быть изготовлены на любом механическом предприятии.

ИКТТ является топливом с заранее заданными теплотехническими физикомеханическими свойствами, поэтому может быть использовано в широком диапазоне топливосжигающих установок и не предъявляет особых требований к транспортировке и хранению.

Процесс горения ИКТТ характеризуется высокой полнотой выгорания топлива во всем его объеме, снижением механической и химической неполноты сгорания, что значительно повышает эффективность его использования и КПД топки.

Использование дешевых топливных ресурсов в виде ИКТТ очень важно для энергетики, народного хозяйства и коммунально-бытовой сферы, так как оно относится к доступным и экологически чистым видам топлива и в свою очередь открывает широкие перспективы в области их использования и энергосбережения.

Технология изготовления ИКТТ позволяет использовать торф любой степени разложения и зольности, антрациты, каменные угли, бурые угли различных марок и сортов, включая нетоварную мелочь, отсевы угольной промышленности, отходы углеобогащения и шламы, углесодержащие породы, отходы технической резины после специальной обработки.

Таким образом, ИКТТ решает проблему утилизации различных угольных отходов, независимо от их состояния и содержания.

Технология изготовления ИКТТ включает приготовление торфяного гидрогеля из торфа и обычной воды. В процессе приготовления в гидрогель можно добавлять угольную составляющую и незначительное количество сырой нефти для придания готовой продукции гидрофобных свойств.

Полученный композитный гидрогель, угольную и торфяную мелочь тщательно смешивают, брикетируют и сушат. Количественные соотношения исходных компонентов подбираются в зависимости от необходимых топливных характеристик конечного продукта.

Технология изготовления ИКТТ не требует применения энергоемких процессов и металлоемких конструкций. Она является полностью безотходной и экологически чистой.

По сравнению со стоимостью твердых топлив в России одна тонна ИКТТ в среднем на 50% дешевле одной тонны твердого топлива с учетом выравненной калорийности.

Для получения брикетов высокого качества материал, направляемый на прессование, должен отвечать определённым требованиям (фракционный состав, влажность, температура и пр.).

Суть технологии брикетирования фирмы "ЮНИТЕК" заключается в создании особых условий для использования органических свойств компонентов уже входящих в состав угля, за счёт шнекового нагнетания и термодинамического электронного контроля для улучшения механических свойств брикетов, а так же использования особой конструкции некоторых механических узлов оборудования.

Сначала при небольшом давлении происходит внешнее уплотнение материала за счёт убирания пустот между частицами.

Затем уплотняются и деформируются сами частицы. Между ними возникает молекулярное сцепление. Высокое давление в конце прессования приводит к переходу упругих деформаций частиц в пластические, вследствие чего структура упрочняется и сохраняется заданная форма. Выделившиеся при этом фенолы и смолы при участии воды полимеризуются на поверхности частиц. Нагревание материала до строго определённой температуры непосредственно при прессовании улучшает процесс. Весь этот процесс контролируется микропроцессором. При остывании и после просушки брикеты окончательно закрепляются.

В результате, снижаются затраты на производство, и при горении таких брикетов отсутствуют посторонние запахи, упрощается растопка.

Наибольшая температура брикета достигается в геометрическом центре брикета - возникает особое практически бездымное горение с раскаленным шаром внутри.

Технология стала возможной с применением микроэлектронного управления процессом брикетирования по специальной программе таким образом, что брикетирование каждого брикета завершается только в том случае, когда брикет приобретет требуемое качество. Время формирования одного брикета колеблется в небольших пределах и постороннему наблюдателю происходящие процессы не видны. Весь процесс управляеся компьютером с сенсорным управлением.

Используется высокотехнологичное, более экономичное, комплектное и мобильное оборудование. Из технологического процесса исключилось добавление связующих компонентов в угольную смесь.

ООО «ЮНИТЕК» является единственным в России производителем уникального оборудования, которое брикетирует уголь и его отходы без связующих добавок. Установка компактная, мобильная и не требует специального помещения. Оборудование неприхотливо, легко ремонтируется, при правильном обслуживании меняется только изношенный шнек. Основные узлы установки защищены соответствующими патентами Российской Федерации, что должно учитываться при внедрении.

Основными преимуществами данного оборудования являются:

- установка мобильна и имеет компактную конструкцию;

- поставляется готовым к подключению и устанавливается без специального фундамента;

- нет необходимости в дорогостоящем монтаже;

- оборудование имеет надёжные механические узлы, управляемые компьютером, что гарантирует его долговечность и качество выпускаемой им продукции;

- легко настраивается, имеет автоматическое управление;

- информация о режимах работы выводится на экран, ведётся подсчёт брикетов;

- плотность брикетов всегда равномерна, длина и масса брикетов регулируется;

- дополнительно имеется возможность оттиска логотипа на брикете.

Брикетирование угля происходит без добавления связующего, поэтому при производстве брикетов, производитель не тратится на покупку связующего и соответствующего оборудования. Эксплуатируется высокоэкономичное, компактное, чистое и бесшумное производство на пятачке 3x5 метров. Выпускаемые брикеты хорошо противостоят перегрузкам, выдерживают длительное хранение на открытом воздухе, не разрушаются до конца горения.

Отличительными особенностями данных брикетов являются следующие:

- горение брикетов происходит без посторонних запахов и дыма;

- система автоматически управляется компьютером, который поддерживает точную идентичность изготовления качественных брикетов;

- оптимизируется потребляемая мощность установки за счет точного управления, что предотвращает перегрузки и износ механических узлов агрегата;

- электронный и механический контроль позволяет сохранить постоянный размер и качество брикета, несмотря на изменение плотности брикетируемого материала.

Брикетирование каменного угля является одной из важнейших проблем для многих предприятий угольной промышленности. Брикетирование позволяет утилизировать невостребанные мелкие фракции угля, улучшить в результате брикетирования качественные и теплотехнические характеристики топлива при значительном увеличении полноты сгорания, уменьшить засоренность окружающей среды.

Наиболее распространенная технология брикетирования угля - это приминение битумных связующих.

Среди ряда связующих, применяемых в практике углебрикетного производства, битумные связующие являются наиболее эффективными по технологическим и экономическим параметрам, обеспечивающие высокую прочность и калорийность угольных брикетов.

В тоже время последние обладают существенным недостатком, связанным с их низкой термической прочностью.

Предприятие ООО "Консит-А" предложило использовать для решения указанной проблемы органобентонит универсальный структурообразователь масляных органических сред, выпуск которого оно освоило в промышленных масштабах.

Органобентонит (органоглина) является универсальной высокоэффективной реологической добавкой и представляет собой продукт взаимодействия высококачественных бентонитовых глин с четвертичными аммониевыми солями. Придавая тиксотропную структуру любому маслу, органобентонит одновременно повышает термостойкость и термостабильность различных потребительских систем замешанных на соответствующих маслах и их седиментационную устойчивость. Органобентонит резко повышает долговечность этих систем.

Влияние органобентонита, введённого в состав связующего, на механическую прочность брикетов, их термостойкость и теплоустойчивость:

1. Повышается качество угольного топлива в виде брикетов:

A. термостойкость брикетов при сжигании повышается на 20%;

B. теплоустойчивость брикетов в условиях их нагрева и выдержки при температуре 60оС - на 16 - 17%, а при температуре 50оС - на 36 и 55% при содержании органобентонита в связующем 1% и 2% от его массы соответственно;

C. происходит упрочнение структуры брикетов (механической прочности) на 18 - 20%;

D. повышается сопротивление раздавливающим нагрузкам (сохраняется целостность брикетов при перевозке на ж/д транспорте и при хранении в штабелях).

2. Не требуются дополнительные энергетические затраты на температурную подготовку связующего и шихты.

3. Использование органобентонита в составе связующего полностью вписывается в существующую технологию брикетирования угля: не усложняется весь цикл технологических операций по подготовке и прессованию шихты, а также по температуре и времени структурообразования брикетов.

4. Не ухудшается водостойкость брикетов.

5. Показано, что предельно допустимое содержание органобентонита в нефтебитумном связующем не должно превышать 2% масс, что вполне приемлемо как с технологических, так и экономических соображений.

3. Производство топливных брикетов.

Перерабатывающий комплекс на основе оборудования брикетирования, потребляя мелкодисперсные материалы уголь, лигнин, техуглерод, известняк, железную руду и др.

может выпускать:

- сортовые угли;

- брикеты топливные, железоугольные и др;

- формованный кокс-заменитель металлургического кокса;

- углеродные порошки-восстановители для металлургии;

- бездымное высококалорийное твердое топливо для электростанций;

- органические вяжущие вещества (лигнин) для дорожного строительства, электродной и химической промышленности;

- дешевые адсорбенты широкого назначения;

- материалы для строительной керамики и др.

Полная схема производства брикетов:

Разработана технология производства топливных брикетов из отходов угледобычи, которая за счет оригинального дешевого связующего позволяет значительно сократить себестоимость производства брикетов. В отличие от известных технологий, имеющих, как минимум 6-8 технологических стадий, предлагаемая технология содержит четыре.

Рис. 2. Схема производства на 60 тонн топливных брикетов в смену.

Смеситель I.

Согласно приведённой на рис. 2 схеме производства брикетов, отходы угледобычи определённого качества подаются с заданной скоростью в смеситель. Сюда же через дозатор подаётся связующее и, если потребуется, другие добавки. В смесителе происходит усреднение состава сырья и равномерное смешение его со связующим. При работе в зимних условиях для размораживания и качественного смешения сырья вероятно потребуется дополнительный нагреватель, если для этого окажется недостаточно тёплого воздуха, забираемого на выходе из сушилки. Для контроля работы смесителя и периферийного оборудования потребуется один рабочий. Ещё один рабочий необходим для обеспечения равномерной загрузки транспортёров подающих угольные отходы и связующее. Практически всё необходимое на первой стадии технологическое оборудование (транспортёры, смеситель, дозаторы) серийно выпускается отечественной промышленностью.

Пресс II.

Подготовленная на первой стадии шихта подаётся на пресс, где осуществляется формообразование брикетов и обеспечивается требуемая для них прочность. Пресс оборудован устройством дозировки шихты и сменными формообразующими элементами, позволяющими производить топливные брикеты разных форм и размеров (по требованиям разных групп потребителей). Пресс будет обслуживаться одним рабочим. Отечественная промышленность выпускает прессы, которые после небольшой модернизации и доукомплектования обеспечат потребности рассматриваемого производства.

Сушилка III.

Полученные в ходе прессования топливные брикеты направляются в сушилку, где из них удаляется избыточная влага и происходит дополнительное увеличение их прочности. Осушающим агентом на этой стадии является горячий воздух, подаваемый от работающего на угле нагревателя. Выходящий из сушилки тёплый воздух можно использовать для предварительного подогрева сырья в холодное время года. Для обслуживания сушилки и воздушного нагревателя потребуется ещё один рабочий. Рассматриваемая третья технологическая стадия будет содержать, по-видимому, наибольшую часть нестандартного технологического оборудования.

Автомат-фасовщик IV.

На четвёртой, заключительной стадии производства осуществляется затаривание (упаковка) и отгрузка изготовленных брикетов. По желанию заказчика отгрузка брикетов может производиться навалом в предоставляемые транспортные средства или в мягкие контейнеры.

Брикеты могут расфасовываться в мешки, пакеты, или укладываться в определённом порядке на поддоны, либо с использованием другой тары. На этой стадии возможно использование широкого набора оборудования: от погрузочных транспортёров до фасовочных автоматов. Потребуется также кран-балка или автокара. Для обеспечения работ на четвёртой стадии потребуется один или два (в зависимости от используемого оборудования) рабочих.

Для размещения рассматриваемого производства потребуется не отапливаемое помещение, удовлетворяющее следующим требованиям:

–  –  –

Предлагается следующая схема организации производства:

1. Анализ технологической ценности сырья (производственных отходов) заказчика и возможных вариантов производства из него рыночной продукции.

2. Технико-экономический анализ перспективных производств переработки сырья (отходов).

3. Технический аудит имеющихся промышленных площадок для создания производства переработки сырья (отходов).

4. Разработка технологии производства и схем размещения технологического оборудования.

5. Разработка технических решений по оборудованию и обеспечение поставок комплектного технологического оборудования.

6. Осуществление монтажных и пусконаладочных работ.

7. Обучение производственного персонала. Авторское сопровождение выпуска продукции.

4. Заводы (фабрики), технологические линии, установки и оборудование для производства угольных брикетов.

Принципиальная схема производственной линии предназначенной для производства брикетов размерами 45х45х18 мм из отходов угля в смеси со связующими веществами.

Состав линии:

1. Смеситель

2. Ленточно-скребковый транспортер

3. Установка брикетирования валковая

4. Ленточный транспортер Уголь и связующий материал (например, крахмал) засыпают в смеситель, в котором происходит равномерное смешивание компонентов, полученная смесь ленточно-скребковым транспортером подается в приемный бункер установки. При вращении валков пресса навстречу друг другу смесь сжимается и принимает форму брикета типа «подушечка». Сформированный брикет падает вниз на ленточный транспортер, который перемещает брикеты с производственного участка на склад хранения готовой продукции.

Технологическая линия (1-2 т/час) по производству угольных брикетов (Автоматическая производственная линия)

–  –  –

Технологическая схема размещения оборудования в цехе брикетирования по производству топливных гранул из бурого угля

Условные обозначения:

1. Транспортеры подачи угля (2шт)

2. Дробилки угля производительностью 15 тонн (2 шт)

3. Транспортеры подачи измельченного угля (2 шт)

4. Смесители производительностью 15 тонн ( 2 шт)

5. Транспортеры подачи измельченного сырья

6. Пресс по производству топливных гранул, производительностью 30 тонн (1шт)

7. Транспортер приема готовой продукции и подачи ее на упаковку ( 1шт)

8. Упаковка в мешки по 50 кг с одновременным зашиванием

9. Готовая продукция (внешний вид)

В состав линии входит:

вырубщик сырья вибросито 30т.

сушка сырья 30т.

теплогенератор сушки сырья нагнетатель сушки сырья система огнепоглощения смеситель 15т.

2 сдвоенных бункера для хранения вяжущих элементов 2 дозатора система удаления угольной пыли 2 дробилки 15 т пресс барабанного типа для производства гранул 25-35 т.

14 транспортеров связывающих между собой все агрегаты 2 шнековых транспортера упаковочный комплекс 30т/ч 2 автоматических машины подачи сырья Производственная площадь: 1500 м2 Количество работников: 8 человек Транспортировка: 12 40-футовых контейнеров Сырье: уголь, угольная пыль, торф, каменный уголь Пресс брикетировщик с производительностью 10 тонн Габариты: 1250*1100*1500 Вес 2 тонны Пресс брикетировщик с производительностью 0,5 тонн Габариты (д*ш*в):1*0,9*1.4м Вес : 1 тонна Пресс брикетировщик с производительностью 30 тонн Габариты (д*ш*в):1,5*1,5*1.8м Вес: 1,2 т Транспортеры ленточные Габариты: 8.2*1*1.6 Вес 1.6 т Смеситель Габариты: 1200*1100*2500 Вес 0.8 т Автоматическая установка подачи сырья с транспортером Габариты: 7600*1000*2400 Вес 0.6 т Вибросито Габариты: 870*1820*2600 Вес 1.8 т.

Спаренный бункер для вяжущих элементов с дозатором Дозатор габариты: 5500*1700*2600 Вес 2,5 т.

Спиральный транспотрер Габариты: 10000*800*350 Вес 1 т.

Тепловой узел Габариты: 2800*2000*2520 Вес 5т Установка искропогашения Нагнетатель воздуха Габариты: 2400*1400*2000 Вес: 0,6 т.

Пылеуловитель Габариты: 1700*1700*3000 Вес 0,4 т.

Корпус сушильного агрегата Габариты: 9-12-18-24 м( в зависимости от производительности линии)

–  –  –

Линия брикетирования угля ЛБУ-1 предназначена для производства брикетов типа «подушечка» размерами 50х50х24мм из отходов каменного угля в смеси со связующими веществами.

Состав линии:

Смеситель 1.

Ленточно-скребковый транспортер 2.

Установка брикетирования валковая 3.

Ленточный транспортер 4.

–  –  –

RMP предлагает полностью укомплектованные линии по брикетированию бурого, древесного, каменного угля, антрацитов и графитов с получением качественного продукта производительностью от 900 кг в час и выше.

Предлагаемая технология предусматривает использование связующего вещества для механического сцепления угольной крошки или пыли для того, чтобы брикет не распадался и был удобен в использовании. В качестве связующего вещества используются экологически чистые материалы, такие как крахмал и меласса (патока), что делает брикет годным к использованию в качестве топлива для домашних печей, каминов и барбекю. Брикеты, получаемые таким образом, обладают высокой теплоотдачей и почти не выделяют дыма при горении, что делает их особенно привлекательными с точки зрения их дальнейшего использования.

Комплекс оборудования для производства угольных брикетов включает в себя все необходимые компоненты для обеспечения технологии брикетирования, состоящей из пяти стадий.

Первая стадия - подготовка сырья при помощи пульверизатора.

Вторая стадия - добавление связующего вещества в материал. Она включает промежуточный бункер для угольного порошка, устройство подачи, засыпную воронку для связующего вещества, шнековый конвейер, водораспыляющее устройство, двойной лопастной смеситель, клапан сбрасывания, мешалки и шнек подачи химиката (если таковой используется).

Третья стадия - брикетирование. Включает ленточный конвейер, брикетный пресс, ленточный конвейер с блоком грохочения и ковшовый элеватор, рециркулирующий мелкую фракцию в пресс.

Четвёртая стадия - сушка и охлаждение. Она включает сушильную печь туннельного типа и ленточный конвейер для охлаждения брикетов.

Пятая стадия - упаковка. Включает упаковочную машину, ковшовый элеватор и промежуточный бункер.

Угольные брикеты предназначены для сжигания в котельных, домашних печах, водонагревательных котлах. Их также можно использовать в качестве топлива для любых тепловых агрегатов бытового назначения, что позволяет говорить о брикетах, как о перспективном альтернативном экологически чистом источнике энергии.

Технология экструзионного брикетирования Бриктек.

Промышленные установки для решения проблем рециклинга, утилизации и окускования отходов и мелкофракционного сырья.

Компания ООО "БРИКТЕК" создана для разработки, внедрения и развития новых, эффективных технологий в области брикетирования угля, угольных шламов, отходов металлургического производства.

окускование угля, углепродуктов, различных отходов твердых топлив без связующих на современных немецких экструдерах удельная себестоимость производства угольного брикета от 200 руб на тонну готового продукта качественные и прочностные характеристики брикета как у исходного кускового сырья или значительно выше дисконтированный срок окупаемости установок не более 2-ух лет Технологическая схема Линия переработка шлама в товарный продукт – угольный брикет.

Предполагается технологическая схема от забора шлама из отстойника или из под фильтра, подготовка кека, формование готового продукта, склад готового продукта.

№ НАИМЕНОВАНИЕ БЛОКА № ВИД ОБОРУДОВАНИЯ

–  –  –

Пример технологической схемы процесса брикетирования угольных шламов с применением шнекового экстудера Loesche Пример технологической схемы процесса брикетирования угольных шламов с подачей сырья из шламоотстойника.

Комплексная линия формования сырья, от подачи до склада готового продукта, с получением в результате товарного продукта высокого качества с калорийностью более 5500 ккал/кг и поверхностной влагой не выше 7%.

№ НАИМЕНОВАНИЕ БЛОКА № ВИД ОБОРУДОВАНИЯ

–  –  –

Технологическая схема Пример технологической схемы процесса брикетирования угля, угольного отсева с применением шнекового экструдера Loesche Компания "ЮНИТЕК" представляет установку (мини-завод) по брикетированию угля без связующих и прочих добавок.

Установка предназначена для получения угольных брикетов без связующих добавок и может применяться для:

Переработки отходов угольного производства

–  –  –

О достоинствах установки:

Установка мобильна и имеет компактную конструкцию.

Поставляется готовой к подключению и устанавливается без специального фундамента.

Нет необходимости в дорогостоящем монтаже.

Оборудование имеет надёжные механические узлы, управляемые микропроцессором, что гарантирует его долговечность и качество выпускаемой им продукции.

Легко настраивается, имеет автоматическое управление.

Информация о режимах работы выводится на табло, ведётся подсчёт брикетов.

Плотность брикетов всегда равномерна, длина и масса брикетов регулируется.

Можно иметь оттиск Вашего логотипа на брикетах.

Выпускаемые брикеты хранятся очень долго, влагостойки, горение происходит без посторонних запахов.

Установка автоматически управляется программируемым логическим микроконтроллером, который поддерживает точную идентичность изготовления качественных брикетов.

Микроконтроллер оптимизирует потребляемую мощность установки за счет точного управления, что предотвращает перегрузки и износ механических узлов агрегата.

для производства брикетов, достаточно двигателей невысокой мощности для обеспечения заданной производительности по сравнению с другими установками брикетирования.

Электронный и механический контроль позволяет сохранить постоянный размер и качество брикета, несмотря на изменение плотности брикетируемого материала.

На оборудование даётся полгода гарантии для механических узлов и 3 года на электронику.

В течение всего гарантийного срока работает консультативная помощь.

Максимальная потребляемая мощность 5 кВт/час.

Максимальная производительность мини-завода 8-12 тонн в сутки.

Срок окупаемости составляет от 2 до 12 месяцев.

Используемое сырьё и получаемые брикеты Используются традиционные источники сырья: уголь (отходы углеобогащения) с любыми характеристиками и любой стадии метаморфизма (от суперантрацитов, антрацитов, полуантрацитов и отходов от них до газовых и длинопламенных углей, как рядовых, так и любой группы окислённости, а также их шламов и промежуточных продуктов сухого обогащения угля).

На вход, в установку должна подаваться угольная смесь с желательной фракцией 0-0,25 мм. Влажность угольной смеси должна быть от 6% до 16%. Допускаются вкрапления отдельных гранул (до 10 мм), но не более 5% на всю приготовленную массу Брикеты выдерживают статическую нагрузку ~ 3 кг/см2.

Удовлетворяют кондиции на сопротивление сбрасыванию. По ударной нагрузке, при падении с 1,5-2 м высоты, выход образовавшейся мелочи не превышает 15%.

Установка по производству торфо-угольного топлива.

Вид производимого топлива: жидкое (типа мазут) и твердое брикетирование.

Режим работы: полуавтоматический.

Производительность установки: 500 кг. жидкого топлива и 500 кг. твердого топлива.

Емкость бункера для сырья - 4 куб.м.

Количество бункеров - 2 шт.

Крупность фракции сырья, используемого для переработки - 3 мм.

Крупность частиц в жидком топливе не более 5 мкм.

Объем емкостей перерабатывающих агрегатов 500 литр.

Объем емкостей для хранения 1500 литр.

Процентное соотношение угольной суспензии 50/50 ± 20 % (вода, уголь).

Процентное соотношение состава жидкого топлива:

40 % - торфо-угольной пасты;

40 % - угольной суспензии;

20 % - нефть.

Процентное соотношение состава торфо-угольного брикета:

35 % - уголь;

35 % - торф;

20 % - торфо-угольная паста 10 % жидкое топливо.

Температура сушки брикетов 120 град. Влажность брикетов после сушки не более 40 %. Время сушки 1,5 часа. Расход топлива на сушку 20 кг/час.

I. Назначение и принцип работы

1. Установка предназначена для получения новых видов топлива из традиционных источников сырья - уголь, торф, нефть или мазут с новыми потребительскими свойствами в виде торфо-угольных брикетов и жидкого топлива. Основное содержание предлагаемой технологии заключается в глубокой переработке отходов добычи топлива и придания им новых качеств, которые соответствуют показателям стандартных видов топлива. В качестве сырья используется торф и отходы уголедобычи. Нефть или мазут используются при наличии в качестве модификатора. В данной проектируемой установке решается задача по использованию технологии переработки сырья для промышленных целей. В проекте учтены возможности масштабирования установки по ее производительности, энергозатратам, транспортировочным свойствам, автоматизации, контролю качества продукции.

2. Данная установка производит два вида топлива: торфо-угольные брикеты и жидкое топливо типа мазут. Так как оба вида топлива имеют одинаковые компоненты и отличаются только рецептурой, то это дает возможность объединить их производства на одной комплексной установке. Установка строится по блоковому принципу. Передаточные функции между блоками осуществляются шнековыми питателями и полочными транспортерами (при загрузке и выгрузке сушила). В предлагаемом варианте установка состоит из четырех основных блоков:

блок подготовки сырья, который служит для хранения запаса сырья и его переработки (измельчение и разделение на фракции);

блок обработки служит для получения жидких составляющих топлива, получения готового жидкого топлива, а также для их хранения;

блок прессования служит для дозирования, перемешивания торфоугольной массы и прессования топливных брикетов;

блок сушки или сушило предназначено для сушки твердого топлива при определенных технологией условиях с использованием полученного на установке жидкого топлива для нагревания воздуха.

3. Общая компоновка установки, является одним из вариантов, предлагаемых к разработке, и не является обязательной. Особенности установки:

возможность производства продукции как одновременно, так и отдельно вне зависимости друг от друга;

возможность замены агрегатов на ремонт в процессе работы установки (частичное дублирование основных перерабатывающих агрегатов);

возможность максимального использования автоматики на всех стадиях производственного процесса;

минимальная материалоемкость за счет качества применяемых товаров;

ресурсная возможность установки должна обеспечивать работу в двухсменном режиме в течении года, т.е. 3500 часов;

возможность проведения профилактических работ на время установки производства (промывка систем трубопроводов и агрегатов, а также сбор и сброс отходов производства).

II. Схемы установки агрегатов Все нижеприведенные схемы установки агрегатов являются базовыми при детальной разработке. Если разработчик предложит другое конструктивное решение при сохранении функций агрегата, оно должно быть согласовано с заказчиком.

1. Блок подготовки сырья состоит из двух основных агрегатов: 2-х бункеров для хранения производственного запаса угля и торфа, дробилки для торфа и двух встроенных шнековых питателей для подачи сырья в грохот, где происходит разделение сырья на фракции.

а) бункеры выполнены на единой раме и имеют возможность опускаться и подниматься для осуществления загрузки бункеров с помощью самосвала или погрузчика. Бункеры снабжены лебедками для вышеуказанной операции и для подъема крышек бункеров. Внутри бункера находится шнековый питатель и два рыхлителя (для предотвращения зависания сырья), которые приводятся в движение от винта шнека. На выходе торфяного питателя устанавливается ножевая дробилка для измельчения крупных включений в торфе. Дробилка для угля в комплект данной установки не входит, она либо должна устанавливаться перед бункером, либо должно использоваться измельченное сырье. Емкость каждого бункера -4м. Подача одного питателя не менее 5000 кг/час.

б) грохот состоит из рамы, заключенной в корпус, на которой устанавливаются два цилиндрических сита, снабженных качающим тангенциальным механизмом и ленточным шнеком, подающим материалы по оси сита. Под каждым ситом устанавливаются два шнековых питателя для крупной и мелкой фракции сырья. Шнеки для крупной фракции сбрасывают отсев при пуске установки и при производстве только жидкого топлива.

Привод сит и их шнеков осуществляется от одного двигателя через импульсный редуктор, кривошипный механизм и цепную передачу.

Питатели имеют собственные привода - двигатель и планетарный редуктор. Размер фракции обеспечивается ячейкой сит, имеющей угол наклона оси в 15град., и обеспечивает более тщательное отделение мелкой фракции.

Производительность сит и питателей должна соответствовать общей производительности линии на каждом ее участке, т.е. 500 кг/час на каждый вид сырья. Мелкая фракция подается в блок обработки, крупная - в блок прессования. Автоматика должна обеспечивать работу всех ветвей блока подготовки сырья в зависимости от режима работы всей установки.

2. Блок обработки конструктивно представляет собой раму, на которой расположены емкости перерабатывающих агрегатов, снабженные внутренним механизмом для перемешивания, агрегаты переработки, емкости для хранения и расходования компонентов, площадки для обслуживания.

Емкости для хранения нефти, жидкого топлива и торфяной пасты снабжены насосами центробежного типа. Перерабатывающие агрегаты- кавитаторы, представляют собой механизмы, производящие обработку сырья с помощью искусственно созданного кавитационного поля. Емкости и агрегаты соединены между собой системами трубопроводов с клапанами дистанционного управления. Емкости перерабатывающих агрегатов снабжаются весовыми датчиками, датчиками предельного уровня.

Емкости трубопроводы и агрегаты блока оборудованы системой промывки при длительной остановке работы и сбросом промывочной воды. Для этих целей установлены насосы и осуществляют промывку в автоматическом режиме. К емкостям переработки подведена технологическая вода.

При обработке угля должен соблюдаться следующий порядок загрузки и включения агрегатов. Емкость заполняется водой на 50 % от веса обрабатываемого состава, запускается кавитатор, затем постепенно добавляется уголь до полного заполнения. Время обработки зависит от качества полученной суспензии, которая контролируется по крупности частиц (не более 5 мкм) и удельному весу суспензии -1,2кг./дм3.

При обработке торфа последовательность загрузки зависит от рецептуры, но твердые составляющие загружаются постепенно и в последнюю очередь.

Количественные пропорции могут изменяться в зависимости от рецептуры и влажности торфа. Качество торфяной пасты, получаемой в результате обработки контролируется прибором контроля качества, что и определяет время обработки.

Агрегат приготовления жидкого топлива может работать в любом порядке заполнения при сохранении весовой дозации согласно рецептуре. Качество контролируется по однородности полученной структуры жидкого топлива.

Продукты переработки (паста, жидкое топливо) перекачиваются в емкости хранения.

Все емкости оборудованы технологическими крышками для обеспечения очистки емкостей при ремонтах. Емкости для хранения изготавливаются объемом 1500 литров, емкости для переработки объемом 700 литров.

3. Блок прессования представляет собой комплекс агрегатов и приборов, объединенных в одном корпусе. В комплекс блока прессования включаются два весовых автоматических дозатора непрерывного действия и два дозатора для жидкости. Все дозаторы имеют диапазон регулировки 50 % от номинала.

Конструктивно пресс-мешалка представляет собой лопастную мешалку непрерывного действия и конусный шнековый пресс, установленные в общем корпусе и имеющие общий привод в виде редуктора и двигателя. Мешалка представляет собой двухопорный вал с поворотными лопатками, позволяющими регулировать подачу засыпаемого материала, согласуя ее с подачей пресса при наладочных работах. Корпус мешалки должен позволять быстро выполнять эти операции, то есть быть быстроразъемным или оборудованным технологическими люками.

Конусный шнековый пресс должен обеспечивать уплотнение массы с усилием 80-100 кг/см и формирование торфо-угольной смеси в брикеты диаметром 40 мм. и длинной 100-150 мм. Формующая насадка на пресс может иметь несколько отверстий, общая площадь которых должна быть равной площади выходного отверстия пресса или иметь постепенно увеличивающуюся площадь на 10-15 %, как условие качества поверхностей брикетов. Насадка должна свободно сниматься и устанавливаться на пресс.

Желательно иметь сменные насадки с другими сечениями отверстий, с теми же условиями соотношения площадей.

Производительность пресса должна иметь больше общей производительности линии на 25-30 % и составлять не менее 700 кг/час сырой массы. На выходе пресса устанавливается наклонный приемный лоток длиной не менее 1000 м., с которого брикеты под собственным весом направляются на ленточный скребковый наклонный конвейер загрузки сушила. Можно рекомендовать рассмотреть вопрос об отсекателе брикетов от пресса с приводом от приводной станции конвейера. В верхней части конвейера предусмотрен поворотный шибер, закрывающий входное отверстие сушила. Шибер приводится в движение скребками конвейера.

Ширина конвейера - 900 мм. Угол наклона и его длина определяются из условий конструкции и расположения сушила. Скорость движения ленты согласована как с производительностью пресса, так и с производительностью сушила. Подобный конвейер применен и при загрузке брикетов из сушила, с той лишь разницей, что отсекающий шибер находится внизу конвейера и закрывает нижний выход из сушила.

4. Сушило - это комплекс агрегатов и приборов, обеспечивающих сушку торфо-угольных брикетов при температуре 120° С в течении 1,5 часов нахождения брикетов в сушиле. Брикет должен при выходе из сушила иметь влажность не более 30° С. Верхний предел температуры в сушиле 120° С ограничен из-за условий возгорания брикетов. Сушка производится горячим воздухом, поступающим из теплообменника.

Сушило состоит из трех основных агрегатов: собственно сушила, теплообменника и камеры сгорания, работающей на жидком топливе. Корпус сушила представляет собой замкнутый объем в виде цилиндра с двумя стенками, внешняя оболочка служит для термозащиты и направляющим кожухом для холодного воздуха и теплообменник, где он предварительно подогревается от внутреннего корпуса. Внутри сушила расположен спиральный перфорированный желоб, который имеет пульсирующее тангенциальное движение, за счет чего брикеты имеют возможность перемещения по желобу сверху вниз. Скорость движения брикетов определяется временем сушки и задается углом наклона желоба и частотой пульсирующего движения и составляет 0,008 м/сек. Угол наклона составляет 2, частота 1 гц., амплитуда 8 мм. Движение воздуха через теплообменник и сушило осуществляется за счет вентилятора, установленного отдельно от сушила и создающего пониженное давление во всей системе.

Весь тракт системы представляет схема: атмосфера - кожух теплообменник - сушило - циклон - вентилятор - атмосфера.

Выбросы воздуха используются для обогрева помещений, так как он имеет еще повышенную температуру около 100 С. Обмен воздуха в сушиле составляет около 300 раз в час, что позволяет вести активную сушку топливных брикетов, для этого устанавливается вентилятор № 6 производительностью 500 м /час, мощность двигателя 4 к Вт. Движение топливных брикетов по сушилу осуществляется навстречу потоку воздуха.

Желоб приводится в движение механизмом встряхивания и механизмом пульсации. Механизм встряхивания работает только в аварийном режиме, при застревании брикетов в каком-либо месте на желобе. Общая площадь желоба составляет 70 м, полная загрузка при условии однорядности около 1500 кг.

Сушило непосредственно опирается на встроенный трубчатый двухпоточный теплообменник. Температура воздуха контролируется датчиками температуры и фиксируется на ленте, отклонения температуры воздуха в сушиле не должны превышать 10 С от заданной 120 С. Регулировка температуры осуществляется изменением подачи количества топлива в камеру сгорания и регулировкой подачи холодного воздуха в смеситель перед теплообменником.

Камера сгорания служит для нагрева воздуха продуктами сгорания и подачи горячих газов в теплообменник. Общее количество тепла, требуемое для нагрева воздуха составляет около 180000 ккал/час, что составит расход топлива для получения этого количества тепла 20 кг./час при условии калорийности топлива 9000 ккал/кг. Камера сгорания выполняется из огнеупорного кирпича, уложенного в металлическом корпусе. Камера снабжается двумя форсунками для основного топлива, которое вырабатывается на данной установке, и топлива подсветки (нефть) в зависимости от выбранной конструкции форсунок могут быть установлены дополнительные насосы высокого давления.

Регулировка подачи топлива в форсунки осуществляется автоматически в зависимости от температуры воздуха в сушиле. Отработанные газы после теплообменника отсасываются дымососом в атмосферу.

Высушенные брикеты транспортером разгрузки подаются в бункер готовой продукции объемом не менее 15м, бункер разгружается непосредственно на транспорт.

III. Характеристики Производительность 4 тонн/час х 3 = 12 тонн/час.

Объем перерабатываемого материала 4224 тонн/мес.

Годовая продукция 50 688 тонн/год.

Площадь производства 300 кв. м.

Площадь складских помещений 500 кв. м.

Количество служащих 30 чел.

Месячное потребление электроэнергии 900 мВт.

–  –  –

В состав линии по изготовлению брикетов из угля входят:

1. Формирующая машина LXUFYM83 (или формирующая машина LFUM 220)

2. Дробилка

3. Машина для перемешивания

4. Транспортер

Особенности основного агрегата:

Формирующая машина LXUFYM83 Габариты : (д*ш*в)1*0,9*1.4 м Вес основного агрегата: 1 тонна Вес всей линии: 1.8 тонн Мощность основного агрегата: 7.5 кВт Общая мощность с другими агрегатами: 15 кВт Размер выпускаемой продукции: 150*90, 140*90 Высота выпускаемой продукции: 70-90 Длина линии: примерно 15м*1м, высота –2-3м Формирующая машина LFUM 220 Габариты : (д*ш*в) 2*1,1*2,3 м Вес основного агрегата: 3.8 тонна Вес всей линии: 14.8 тонн Мощность основного агрегата: 11 кВт Общая мощность с другими агрегатами: 25 кВт Размер выпускаемой продукции: 220*90, 200*90 Высота выпускаемой продукции: 75-90 Длина линии: примерно 15м*1.5м, высота -3-4м

Производственная площадь:

Если использовать формирующую машину LXUFYM83 - 30м2 Если использовать формирующую машину - LFUM 220 - 35м2 Проектная производительность за смену 3 тонны/час Количество работников 2 человека Транспортировка: 1 платформа Сырье: бурый, каменный уголь Связующее (вяжущее) вещество, которое добавляют в топливные брикеты в том случае, если они распадаются.

Вещество выбирается по себестоимости и его распространению регионе. В топливных брикетах, произведенных из бурого угля, может использоваться гидролизный лигнин, в качестве связующего.

Связующие вещества в топливных брикетах:

1. Крахмал

2. Сахар

3. Целлюлоза

4. Патока

5. Портландцемент. Добавка цемента снижает калорийность брикетов, повышая их зольность.

6. Глина

7. Гипс

8. Известь

9. Декстран

10. Декстрин

11. Полисахарид и кубовые остатки нефтепереработки до 51-70oC при следующем соотношении компонентов, масс.%:

полисахарид 4-10;

кубовые остатки нефтепереработки 0,26-0,78;

углеродсодержащий компонент - остальное.

Технический результат - получение топливного брикета с низким значением водо поглощения, хорошей термостойкостью и высокими показателями механической прочности.

В качестве полисахарида могут быть использованы, например, отходы винодельческого, сахарного, целлюлозно-бумажного, крахмального производства.

Связующим -полисахаридом может служить как продукт целевого назначения с общей формулой (Cn H2m Om), являющийся высокополимерным углеводом, так и отход сахарного, винодельческого, крахмального, целлюлозно-бумажного производства.

12. Лигносульфонат, меласса, поливиниловый спирт

13. Связующее, содержащее производное сульфокислоты (не менее 0,5% от массы угля) и талловый пек, являющийся остатком ректификации таллового масла, в количестве не менее 0,5% от массы угля. Недостатком изобретения является наличие в брикете экологически неблагоприятного компонента таллового пека, что обусловливает термообработку брикетов.

14. Сульфитно-дрожжевая бражка и нефтебитум, последний одновременно играет и роль гидрофобизатора, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

сульфитно-дрожжевая бражка - 2,4-6,4 нефтебитум - 1,2-4,2 антрацитовый штыб или угольная мелочь – остальная часть Технология производства: сначала уголь измельчается, далее по транспортеру попадает в мешалку, добавляются связующие вещества (если уголь не очень хорошего качества), затем топливные брикеты прессуются в формирующей машине Установка брикетирования угля валковая УБВ-1.

–  –  –

использовании связывающих добавок, в момент брикетирования, содержащиеся в них вяжущие вещества пластифицируются и концентрируясь на поверхности механических частиц материала обеспечивают их сцепление и в последствии (после остывания и просушивания) обуславливают достаточную прочность брикетов. В случае если в самом перерабатываемом материале наличествуют входящие в его состав природные связывающие вещества (бурый воск, лигнин, каменноугольная смола и т.п.) в результате экструкции они проходят изменения аналогичные первому случаю, обеспечивая высокую прочность конечного продукта, без использования дополнительных вяжущих добавок.

Таким образом, удается получить не пользуясь связующими веществами качественные брикеты из практически всех видов каменных углей, бурых углей, торфов, древесных углей, различных технологических минеральных смесей и т.п.

План-схема расположения оборудования

Машина для производства угольных брикетов.

Данное оборудование предназначено для производства угольных брикетов в гражданского и промышленного применения. Оно разработано на основе передовых технологий, отличается компактной конструкцией, брикет-прессы изготовлены из специального сплава для обеспечения длительного срока

–  –  –

Являясь одним из лидеров в производстве машин для производства угольных брикетов в Китае, компания Hengchang Machinary также реализует отсадочные машины для обогащения руд, щековые дробилки, гравиемойки, ударные дробилки и пр.

Молотковая дробилка характеризуется рядом существенных преимуществ:

простая конструкция, высокая производительность и коэффициент измельчения и т.д. Оборудование подходит для сухого и мокрого типа дробления, применяется для дробления хрупких и среднетвердых материалов, находит свое широкое применение в горнодобывающей, цементной, угольной, металлургической промышленностях, при производстве стройматериалов, строительстве дорог и пр. Кроме того, молотковая дробилка способна измельчать материалы различных размеров в соответствии с требованиями пользователей.

Молотковая дробилка состоит из корпуса, ротора, молотка, двигателя, сортировочной плиты, ударно-отражательной плиты и т.д. Когда материалы подаются в камеру дробления, они измельчаются под воздействием молотка, вращающегося при высокой скорости. Затем, подходящие по размеру частицы проходят через сито на разгрузку, не соответствующие же стандарту частицы возвращаются на повторное дробление пока они не достигнут нужного размера.

Технические параметры

–  –  –

того, в качестве сырья можно использовать и марганец, шлам, гипс, углерод, карбид кремния, медный порошок, железный порошок и т.д.

Влажность сырья должна быть в пределах 10-20%

–  –  –

Готовый продукт имеет вид цилиндрических стержней диаметром 30— 40 мм. и длиной 50—200 мм. Производительность по готовой продукции составляет 1 т/час.

В основе технологии прессования лежат адгезионно-химические процессы, протекающие в вязкохимических системах, образованных тонкодисперсными частицами ископаемых углей, которые сами вызывают вяжущие вещества.

Окускованное топливо обладает высокими теплоенергитическими свойствами, в частности, достаточной механической прочностью, водостойкостью, термостойкостью.

–  –  –

В целях обеспечения долгого срока службы и надежности работы вибропитателя электромагнитного размер разгрузочного отверстия бункеранакопителя должен быть не более 1/4 ширины лотка, вся производственная линия должна быть оптимально настроена, чтобы минимизировать воздействие материалов на лоток, при этом рекомендуемая скорость подачи материала должна быть 6 м/мин -18 м/мин При выгрузке большое количество материала из бункера-накопителя необходимо установить боковую защитную панель определенной высоты в нижней части разгрузочного отверстия для того, что бы материал не просыпался. Между тем, защитная панель не может быть установлена на лоток оборудования, так как это может повлиять на производительность питателя. Для того чтобы обеспечить гладкий выход материала рекомендуется, чтобы задние стенки бункера-накопителя были с углом наклона от 55 ° до 65 °.

Вибропитатель электромагнитный состоит из двух частей. Одна часть включает в себя корпус, железный сердечник, катушку и т.д., а другая часть – вилку сцепки, арматуру, лоток корыто и пр. Обе части соединены при помощи пружин, образуя направляющую упругую систему конструкции.

Принцип действия.

Вибропитатель электромагнитный оснащен однооперационным триодным тиристором. Однофазный источник переменного тока проходит через однооперационный триодный тиристор, а затем подается на электрическую катушку. В положительном полупериоде переменного тока, однооперационный триодный тиристор запускается и пульсирующий ток проходит через катушку. Таким образом, катушка генерирует электромагнитные силы, в результате чего лоток начинает двигаться в обратном направлении. В отрицательном полупериоде переменного тока, однооперационный триодный тиристор отключается и ток больше не проходит через катушку. Таким образом, лоток вибропитателя движется вперед в следствии силы упругости от пружинной пластины. Таким образом, лоток непрерывно двигается вперед – назад в соответствии с частотой переменного тока.

Благодаря 20 ° углу между нижним лотком и линией действия силы вибрации материалы в лотке продвигаются вперед по параболе. При номинальном напряжении и номинальном токе, амплитуда вибраций лотка составляет около 2ram.

Ударная дробилка.

Ударная дробилка обладает следующими преимуществами: высокий коэффициент измельчения, как правило,10% - 20% или выше до 50% -60%. Кроме этого она отличается упрощенным процессом дробления, более простой конструкцией и, как следствие, представляет удобство для использования и технического обслуживания. Данное дробильное оборудование характеризуется более высокой мощностью дробления и меньшим размером по сравнению с другими типами дробилок. Измельченные материалы выходят кубической формы, при этом размеры частиц можно регулировать.

Дробилки широко используются для грубого, среднего и мелкого дробления материалов, таких как уголь, асбест, графит, известняк, доломит, глинистый сланец, песчаник, каменная соль и др. Таким образом, данное оборудование широко используется при производстве строительных материалов, химической, угольной и горной промышленностях.

Технические параметры

–  –  –

Принцип работы.

Роторная дробилка в качестве основных функциональных частей для дробления материалов использует ротор, приводимый в действие электродвигателем, молотки из твердого сплава, ударно-отражательные плиты и т.д. Двигатель запускает ротор, который начинает вращаться с очень высокой скоростью. Таким образом, когда материалы подаются в дробилку они грубо дробятся при мощном воздействии. Затем, грубо дробленный материал отбрасывается на первую ударно-отражательную плиту для повторного дробления, при этом материал дробится при воздействии силы, вызываемой столкновением между материалами. Кроме этого, некоторые материалы после дробления при помощи первой ударно-отражательной плиты, проходят через щель между первой плитой и ротором, поступая в камеру вторичного (промежуточного) дробления для измельчения при помощи второй ударно-отражательной плиты. Наконец, повторно измельченные материалы выходят из разгрузочного отверстия в нижней части дробилки.

Круглый вибрационный грохот.

Круглый вибрационный грохот является своего рода основным составляющим сортировочного оборудования для твердых материалов, он широко применяется в горнодобывающей, химической и энергетической промышленностях, производстве строительных материалов и обогащении угля.

–  –  –

5. Некоторые особенности брикетирования бурого угля.

Среди известных сегодня видов топлива бурый уголь занимает по своей эффективности положение между дровами и каменным углем, но все же по теплоотдаче близок к последнему. Но при этом его стоимость существенно ниже, что является причиной популярности этого сорта угля.

Бурый является наиболее молодым среди всех известных типов этого топлива. Современная классификация бурого угля довольно запутана и имеет серьезные отличия в России и за рубежом. Так, европейцы предпочитают пользоваться термином лигнит для обозначения данной группы полезных ископаемых, а более подробная классификация включает местную терминологию.

Наиболее распространенная международная классификация основывается на таких характеристиках, как влажность бурого угля и выход смол полукоксования.

По влажности выделяют следующие группы:

до 20%;

–  –  –

По выходу смол полукоксования существует пять групп.

Российская классификация по ГОСТу базируется на определении степени метаморфизма, существует три группы и три класса бурых углей.

Принадлежность к той или иной группе определяется отражательной способностью витринита в масле. Естественно, данный критерий сложно использовать при классификации продукции, предназначенной, в основном, для реализации частным лицам.

По этой причине гораздо удобнее пользоваться неофициальной отечественной классификацией, разделяющей бурые угли на следующие виды:

торфяной, получивший свое название ввиду своего внешнего вида, аналогичного торфу. Содержит много примесей, в том числе квасцовую землю;

бумажный, названный так в связи со своей тонкослоистой структурой;

смолистый, отличающийся темным цветом и имеющий блеск на изломе, похожий на блеск смолы;

землистый, характеризующийся невысокой прочностью и быстро истирающийся в порошок;

плотный – имеет характерный землистый излом и насыщенный бурый цвет.

Так же в нашей стране принята классификация по влажности, но в отличие от международной системы в России выделяется только три класса:

1 Б – влажность превышает 40%;

–  –  –

Бурый уголь отличает по прочности от каменного угля и, тем более, от антрацита. При его добыче, переработке и обогащении образуется значительное количество тонких и мелких концентратов. Для традиционного использования они не пригодны, однако эффективность этих фракций находится на высоком уровне. Сделать их функциональными позволяет технология брикетирования бурого угля. Так же этой процедуре подвергаются коксовая и полукоксовая мелочь, мелкие фракции антрацитов и каменного угля.

Брикеты бурого угля обладают более высокими показателями по выделению тепла, их проще транспортировать и хранить. Технологически процесс брикетирования заключается в прессовании сырья под давлением и получении кусков топлива правильной формы стандартных размеров.

Проходит брикетирование при разном давлении: если оно меньше 80 МПа, то в процессе дополнительно участвуют связующие вещества.

Молодые бурые угли часто брикетируют без связующих, это возможно из-за достаточно большого содержания в них битума, что и позволяет упростить процесс производства брикетов. Технология проста: уголь измельчают в валковых дробилках, сушат, уменьшая влажность с 50-60% до 18%. После этого сырье охлаждают и поставляют в кольцевые или штемпельные прессы.

Брикеты из бурого угля используются не только для отопительных котлов, но и для дальнейшего полукоксования.

ПРИЛОЖЕНИЕ №1

–  –  –

Описание отрасли.

Цель проекта заключается в обогащении рядового угля на дробильносортировочном комплексе и выпуску угольных брикетов без связующих добавок в Калининграде. При этом появляется возможность улучшить экологическую обстановку.

Сырье – рядовой уголь.

Сырьевая база – Кузбасский угольный регион.

Угольные брикеты стали очень популярным топливом. Они экологически чистые, изготовляются из шихты рядового угля методом экструзии без добавления нефте-битумных и клеящих добавок и процентным содержанием серы 0,3%-0,4%, что очень важно для Европейского потребителя.

При сжигании угольных брикетов получаем в 1,5 раза больше теплоотдачи, чем при сжигании рядового угля, за счет уменьшения зольности и увеличения времени горения.

Для иллюстрации свойств угольных брикетов приводится теплотворная способность распространённых видов топлива (МДж/кг).

Дрова ……………………..10;

Дизельное топливо…….42.7;

Уголь каменный …….…...21,7;

Торф………………… …...10;

Брикеты древесные ……...17;

Угольные брикеты………. 25,1.

При этом угольные брикеты при сжигании выделяют минимальное количество золы и СО2 в связи с чем пользуются стабильным спросом на Европейском рынке.

Сегментация сбыта. Частный сектор, котельные, ТЭЦ, промышленные предприятия.

Популярность угольных брикетов в качестве "домашнего" топлива обусловлена тем, что такое тепло воспринимается как более приятное, чем тепло, получаемое из угля или природного газа. Спрос на угольные брикеты в странах Европы постоянно высокий и нет предпосылок к его насыщению.

При этом брикеты, выполненные методом шнекопоршневого прессования, более предпочтительны у покупателей по сравнению с простой механической прессовкой.

В ближайшее время увеличение спроса на угольные брикеты докатится и до российских просторов. В России этот рынок уже активно формируется и вскоре начнет активно расширяться. Связано это с тем, что угольные брикеты используются для отопления коттеджей, а в России, особенно в Москве, средний класс начинает обзаводиться загородным жильем или переезжает на ПМЖ в загородные дома. Многие уже знают о том, что коттеджи можно отапливать посредством каминов, котлов на угольных брикетах и готовы это оборудование покупать.

В Европе подобный способ отопления домов – уже обычное дело, и во всех крупных супермаркетах продаются брикеты в упаковке разного объема.

Промышленность Отдельное направление сбыта угольных брикетов – предприятия коммунального хозяйства, асфальто-бетонные производства, сельскохозяйственные комбинаты, птицефабрики, и т.д. Фактически любое предприятие, использующее твердое топливо, для обогрева помещений, пароснабжения, технологических нужд, может перейти на использование угольных брикетов.

Выгоды от такого перехода очевидны: снижение затрат на топливо, улучшение экологической обстановки, снижение затрат на транспортировку и хранение и т.д.

Стоит так же учитывать постоянно увеличивающиеся инвестиции в переоборудование муниципальных котельных, устаревшее и малоэффективное оборудование которых может быть заменено на оборудование позволяющее использовать угольные брикеты.

Сбывать продукцию рентабельнее в пригород больших городов, в зоне которого расположены коттеджные дома, так же в маленькие города, состоящие из частных секторов.

Для организации данного бизнеса необходимо:

1. Теплое помещение от 1000 м2 под цех и склад, с подъездными ж.д.

путями на территории 0,2га. Обязателен пандус для разгрузки ж.д. вагонов.

Цена 100 млн. рублей.

2. Погрузочная техника.

Фронтальный погрузчик CAT цена 5 млн. рублей Вилочный электропогрузчик CAT цена 2 млн. руб.

Автомобиль Газель (бортовая тент) цена 600 тыс. руб.

3. Оборудование для производства угольных брикетов:

дробилка TEREX FINLAY цена 15 000 000 рублей;

Сушилка цена 2 000 000 рублей.

Брикетный комплекс БТ-500 цена 5 000 000 рублей.

Производительность одного комплекса 5 тонн угольных брикетов в час. В комплекс входит брикетная установка, питатель, механоактиватор, смеситель дозатор, устройство резки и калибровки.

Технологически режим работы комплекса непрерывен (возможна круглосуточная работа, с перерывом на 1 час) В основе технологии производства угольных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченной фракции угля 3мм, 5мм под высоким давлением при нагревании, без добавления связующих добавок.

Используется метод шнекопоршневого прессования.

Угольные брикеты Угольные брикеты не включают в себя никаких вредных веществ, в т.ч.

клеев. Специально прессованные под большим давлением и при высокой температуре, брикеты имеют форму цилиндра. Угольные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления, котлов на дерево и пр., отлично горят в каминах, печках, грилях и пр. Большим достоинством брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 6 часов. Положительным аспектом при использовании угольных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду при сгорании по сравнению с классическим твердым топливом как, например уголь, но с меньшим содержанием золы (макс 8.0%).

Высокая продолжительность горения.

Это означает, что по сравнению с обычным углем, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. При этом обеспечивают постоянную температуру на всем протяжении горения. После сгорания брикеты превращаются в золу, которую можно использовать в качестве минерального удобрения.

Теплотворность Теплотворность угольных брикетов намного больше чем у угля.

Большой выгодой брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 6 часов. Теплоотдача угольных брикетов: 6000 ккал/кг или 25,1 мДж/кг Экология.

Угольные брикеты — экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки. Положительным аспектом при использовании угольных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду.

Сравнительные технические характеристики:

- По содержанию золы:

черный уголь 20% бурый уголь 40% Угольные брикеты 8%

- Выделение CO2 в воздушное пространство при сгорании:

легкое масло в 20 раз выше уголь-антрацит в 50 раз выше кокс в 30 раз выше Брикеты для отопления удобны в хранении и не влагоемки в связи с их высокой механической прочностью. Срок годности не ограничен.

Угольные брикеты популярны в странах Европы более 15 лет, изготавливаются на современном оборудовании и соответствуют европейским экологическим стандартам качества.

План производства В основе технологии производства угольных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченного исходного сырья (рядовой уголь) под высоким давлением при нагревании без связующих добавок.

Этапы производства:

1) дробление;

2) сушка до влажности 12%;

3) прессование шнекопоршневым методом.

4) Упаковка.

Объемы производства представлены в таблице 1.

Таблица 1 - План производства Наименование продукции Период (год) 1кв 2кв 3кв 4кв Итого Угольные брикеты (тонн) 30 000 30 000 30 000 30 000 120 000

–  –  –

Ценообразование При расчете цены использовался метод «Издержки плюс». Этот метод предполагает расчет цены продажи путем прибавления к рассчитанной себестоимости единицы продукции, фиксированного размера прибыли и косвенных налогов. Данная методика заключается в начислении наценки на себестоимость.

Реализация продукции полностью 100% ориентирована на экспорт в Европу.

Фасовка биг-бэг 750-800 кг или другая по заказу потребителя.

Контрактная цена реализации одной тонны угольных брикетов на экспорт будет составлять 7500 рублей за тонну с учетом доставки DDU Гамбург.

Стоимость доставки автотранспортом (магистральная еврофура) от Калининграда до Гамбурга составляет 50 евро за тонну.

Цена франко склад будет составлять 4 277 рублей за тонну угольных брикетов.

–  –  –

Рентабельность проекта.

Выручка за 1-й год составит 900 млн. рублей.

Расходы 771 млн. 275 тыс. 812 рублей.

Прибыль 128 млн. 724 тыс. 188 рублей.

По итогам производственной деятельности первого года (при полном запуске производства) проект окупится полностью за 1 год.

Прибыль составит 128 млн. 724 тыс. 188 рублей. (16,5% годовых) Прогноз финансового плана на 2-ой год деятельности.

При сохранении объема выпуска угольных брикетов в размере 120 000 тонн, в год.

Себестоимость единицы готовой продукции франко-склад составит 3 072 рубля на тонну.

Прибыль составит 273 млн. 324 тыс. рублей. (38% годовых) ИНВЕСТИЦИИ.

В данный инвестиционный проект требуется вложить 800 млн. рублей.

Оценка и учет рисков

В нашей деятельности возможны следующие основные риски:

Риски проекта могут быть связаны с финансированием самого проекта, т.к.

постоянно придется наращивать объемы выпускаемой продукции.

имущественные (поломка оборудования, транспорта);

природно-естественные (землетрясение, наводнение и т.п.) Возможны так же изменения в законодательной базе, налогообложении.

Возможна смена руководства области (да и страны), что может коренным образом повлиять на само существование предприятия.

Возможны также и внешнеполитические осложнения вплоть до торгового эмбарго по отношению к России со стороны ЕС...

В целях нейтрализации отрицательного воздействия рисков на эффективность производства при планировании на предприятии проведем их качественный анализ.

Также будем анализировать финансово-экономическое состояние предприятия после каждого месяца деятельности.

На основе проведенного анализа разработаем мероприятия, которые уменьшат степень риска при реализации проекта, а также помогут выйти предприятию из кризисного состояния:

Для снижения производственных рисков, заключим договор о закупке угля сразу с несколькими компаниями-производителями.

Фотографии установки брикетирования и угольных брикетов.

–  –  –





Похожие работы:

«РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (19) (11) (13) RU 2 530 994 C2 (51) МПК A01C 7/08 (2006.01) A01C 15/04 (2006.01) ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ (12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ 2010123395/...»

«RU 2 373 576 C2 (19) (11) (13) РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ (51) МПК G06Q 10/00 (2006.01) ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ, ПАТЕНТАМ И ТОВАРНЫМ ЗНАКАМ (12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ (21), (22) Заявка: 2006129493/09, 14.01.2005 (72) Автор(ы): СЭНДОР Ричард (US), (24) Дата начала отсчета срока действия патента: У...»

«журнал социологических наблюдений и сообщений 5(27) 2008 июнь ЖУРНАЛ СОЦИОЛОГИЧЕСКИХ НАБЛЮДЕНИЙ И СООБЩЕНИЙ №5’2008 Общество ЭКОНОМИКА Д. Стребков Самоидентификация профессиональных биржевых игроков в России....................»

«КГБУ "Центр социально-экономического мониторинга"КРАЕВОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ "ЦЕНТР СОЦИАЛЬНО-ЭКОНОМИЧЕСКОГО МОНИТОРИНГА" ВСЕМИРНАЯ ТОРГОВАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПУСК № 11 1-15 июня 2015 г. ВТО 1-15 ИЮНЯ 2015 ГОДА КГБУ "Центр социально-экономического мониторинга" СОДЕРЖАНИЕ СОБЫТИЯ Новая ассоциация...»

«Закон Азербайджанской Республики “О Счетной палате” (с изменениями и дополнениями) Настоящий Закон определяет статус, функции, организационную структуру, формы принципы деятельности Счетной палаты Азербайджанской Республики (далее – Счетная палата). ГЛАВА I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Статья 1...»

«Янина Станиславовна Бороненкова Психоаналитическая социальная философия. Монография Текст предоставлен правообладателем http://www.litres.ru/pages/biblio_book/?art=656965 Психоаналитическая социальная философия: монография / Я. С. Бороненкова.: Флинта; Москва; 2011 ISBN 97...»

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Прикладная математика и информатика Исследование операций и принятие решений в задачах оптимизации, управления и экономики Грецова Мария Вадимовна Модели формирования коалиций Бакалаврская работа Научный руководитель: канд.физ.-мат. наук Наумова Н.И.Реценз...»

«Представляем Вам Инвестиционный паспорт Новодеревеньковского района, в котором сосредоточена целостная, комплексная и достоверная информация, необходимая инвестору для своевременного принятия правильного решения. Пас...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Уральский государственный экономический университет Михаил Романович Скулкин ИНДУСТРИАЛЬНОЕ РАЗВИТИЕ ОБЩЕСТВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА Екатеринбург Оглавление Введение:...»

«№ 4_2015 В ПОЛЕ ЗРЕНИЯ УДК 338.001.36 Количество и качество отработанных масел, находящихся в обращении в РоссииС. 4–12 Ключевые слова: отработанные масла, переработка (утилизация) отработанных масел, показатели качества отработанных масел, технико-экономическое обоснование....»

«117 Экономика и управление УДК 65.0(075.8) Л.В. Рыбакова УРОВЕНЬ ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ В СОВРЕМЕННОМ МЕНЕДЖМЕНТЕ В современном менеджменте принятие управленческих решений занимает центральное место. Цель статьи – показать их уровень. Учитываются потребности студентов...»

«1 ПУБЛИЧНЫЙ ОТЧЕТ о проделанной работе краевого государственного бюджетного профессионального образовательного учреждения "Бийский государственный колледж" за 2015 год 1. Общая характеристика учреждения 1.1. Тип, вид, статус учреждения. Краевое государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение "Бийский...»

«Участникам Первого политэкономического конгресса стран СНГ и Балтии "Социально-экономическое развитие: практические, теоретические и образовательные альтернативы " В.А.Архангельский Поляризация о...»

«МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "КУБАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ" ФАКУЛЬТЕТ ПРИКЛАДНОЙ ИНФОРМ...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МУНИЦИПАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ "ВОЛЖСКИЙ ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ, ПЕДАГОГИКИ И ПРАВА" Кафедра экономической теории МЕТОДИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ И ФОНД ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ (УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ДИС...»

«|1 Утвержден Приказом Генерального директора ООО УК "Альфа-Капитал" №37/14 от "20" октября 2014 г. ДОГОВОР доверительного управления ценными бумагами и средствами инвестирования в ценные бумаги, заключаемый путем присоединения посредством сети "Интернет" (стандартная форма договора присоединения) Редакция...»

«Болтрукевич Вячеслав Евгеньевич Управление процессом модернизации производственных систем российских промышленных предприятий специальность: 08.00.05 – экономика и управление народным хозяйством (теория управления экономич...»

«Варавва, М.Ю. (2016). Контуры построения национальной модели экономики с научноинновационной доминантой. Вопросы инновационной экономики, 6(1), 9-32. doi: 10.18334/vinec.6.1.35350 Язык публикации: русский Russian Journal of Innovation Economics, 2016, Volume 6, Issue 1 Outlines for construction of the national economic model with the s...»

«К ХV Международной НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ научной конференции УНИВЕРСИТЕТ по проблемам развития ВЫСШАЯ ШКОЛА ЭКОНОМИКИ экономики и общества 1-3 апреля 2014 г. Москва Издательский дом Высшей школы экономики Москва, 2014 И.Б.Гурков В.В.Коссо...»

«УДК 368.026(470.345) СПРОС И ПРЕДЛОЖЕНИЕ НА РЫНКЕ СТРАХОВЫХ УСЛУГ – РЕГИОНАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ Н. А. Листратова, студентка 5 курса экономического факультета ГОУВПО "Мордовский государственный университет имени Н. П. Огарёва" А. А. Натальин, канд. экон. наук, доцент кафедры финансов и кредита ГОУВПО "Мор...»

«Руфат КУЛИЕВ МИРОВОЙ ОПЫТ ПО ОРГАНИЗАЦИИ КОНТРОЛЯ ЗАКОННОСТИ ИСПОЛНЕНИЯ ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТА В традиционных бюджетных системах задача финансового контроля заключается в выявлении нарушений целевого использования бюджетных средств: полноты, своевременности, адресности распределения бюджетных средств. Методами такого контро...»

«ОБЗОРНАЯ СТАТЬЯ УДК 577.29 ТЕХНОЛОГИИ БЕЛКОВОЙ ИНТЕРАКТОМИКИ © 2011 г. А. С. Иванов#, В. Г. Згода, А. И. Арчаков НИИ биомедицинской химии им. В.Н. Ореховича РАМН, 119121, Москва, Погодинская ул., 10 Поступила в редакцию 08.06.2010 г. Принята к печати 04.08.2010 г. И...»

«МИНОБРНАУКИ РОССИИ Филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования "Владивостокский государственный университет экономики и сервиса" в г. Находке Кафедра гуманитарных и искусствоведческих дисциплин ФОНД ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ ПО УЧЕБНОЙ ДИС...»

«общественное согласие социальная ответственность бизнеса и социальный контроль Аннотация В статье рассматривается генезис и необходимые предпосылки формирования феномена социальной ответственности в связи с развитостью и действенностью формальных и неформальных систем социального контроля. На основе концепции социального конт...»

«ПРОГРАММА организационная документация вступительного испытания для поступающих на магистерские пространица 2 из 8 граммы по направлению "Экономика" "ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ТЕОРИЯ" Предмет и метод экономической...»








 
2017 www.doc.knigi-x.ru - «Бесплатная электронная библиотека - различные документы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.